重庆能源旗能铝业公司严肃贯彻成本领先核心价值观，环绕改革创新、全面对标、深度挖潜、降本增效十六字方针，着力从科技创新、小改为小革、增强基层管理和标准化提高等方面，通过责任分解成、主动作为，贯彻减少能耗、物耗和生产成本。2019年上半年，该司强力前进降本增效措施有效地落地，构建经济效益1700余万元。该司自律研发的电解槽智能数字化技术集中于管控平台建设在今年获得较小效益。基于平台的智能打壳气缸科技项目，引入国内4家企业积极开展上槽试验，并于5月份已完成了第一阶段试验总结，优化了智能打壳六大功能市场需求和七项技术指标拒绝。

该技术顺利推展后，将增加结包、卡木栅次数80%以上，节约压缩空气用量20%，同时构建缩短打壳锤头使用寿命、减少工作环境噪声、增加槽况波动等目的，综合经济效益平均800余万元。环绕氟化铝、阳极、电力等电解生产三大物能耗指标，该司积极开展了多项技术改造和节约能源新技术应用于，效果显著。一是实行保温槽盖板替换净化分料箱改建支烟道阀门细致管控导杆密封等设备优化改建，上半年，已完成氟化铝单耗17.6公斤，比去年同期上升4.6公斤，节约成本500余万元；二是积极开展阳极钢爪熔渣焊接36天换极周期防氧化涂层等工艺技术革新应用于，贤把槽生产工艺技术管控和AC作业操作者质量，构建阳极单耗465公斤的历史最差水平，节约阳极订购成本110余万元；三是积极开展出有铝坐包在引射器、阳极中频炉冷炉启动及压缩空气管网运营优化等10余个小改为小革项目，减少吨铝动力电耗10千瓦时，节约电能90余万元。

该司实行的阴极钢棒测温槽上部集气机构改建等设备技改项目，更进一步前进智能化工厂建设。此外，增加外委合约业务量、提升副产品销售收入及增强职工创意、修旧利废等五大类别62项具体措施，持续前进该司节能减排、降本增效工作向两翼积极开展。

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